自动化立体仓库(智能仓储系统AS/RS)/技术难点/解决方案/工艺流程介绍-FLT M&E(Shenzhen)Co., Ltd.

自动化立体仓库(智能仓储系统AS/RS)/技术难点/解决方案/工艺流程介绍

——工厂/电商/零售物流自动化智能立体库仓储系统AS/RS(Automated Storage and Retrieval System)“管理中枢、自动作业；立体存取、省地减员”。

——工厂/电商/零售物流自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS：智能立体库仓储系统AS/RS+出入库/进出仓自动存取穿梭车+堆垛机+换层提升机+RGV /AGV运输系统/机器人码垛技术+货到人拣货系统+货物信息复检稽核系统+自动分拣系统（交叉带式高速分拣技术+滑块/摆轮高速分流导向技术）。

——工厂/电商/零售物流自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS应用：货物出/入库的“货上/下架”存取、“货到人”拣选、“货出仓”分拣等自动化作业。主要用于工厂原/辅材料存放，物料配送，成品储存及配送，物流中心配送等。适用于机械、电子、医药、食品、化工、物流仓储等行业。

自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS重要性调查

调查1（物流成本占总生产成本比例数据）1979年英国的第一次调查表明，在从原材料获取到把产品送到用户的整个生产流通过程中，只有72%的费用是生产成本，其它(剩余的28%)的63%都消耗在运输和仓储过程中。在第五次国际物流会议上，美国产业界人士明确指出，当前美国全部生产过程中只有5%的时间用于加工制造，95%的时间用于搬运、储存等物流过程。在这种情况下，企业将主要力量花费在降低生产成本上是“不得要领”的,明智而有效的方法是改善物流。

调查2（欧美日国家与中国所拥有的自动化立体仓库/仓储数量比对数据）自动化功能齐全的立体仓库取代传统的普通方式仓库已成为世界仓储建设发展的潮流。据不完全统计，美国拥有各种类型的自动化立体仓库20000多座，日本拥有38000多座，德国拥有10000多座，英国有4000多座，前苏联有1500多座。高度达40米以上的巨型立体仓库数量越来越多。我国进入80年代以来，一些交通运输部门，物资储存部门以及现代大中型企业对老式仓库进行了技术改造，开始采用自动化立体仓库。据不完全统计，截止2016年，我国拥有立体仓库3600余座，其中高度在15米以上的大型立体仓库600多座。

现阶段我国的立体仓库行业迅速发展，但是与发达国家还存在较大的差距，本文从技术难点及解决方案、工艺流程和主要机械结构与设计参数进行了深入的探讨。

1.技术难点及解决方案

1.1.有效降低噪音的措施　　

采用运行平稳性高、传动噪音低的功能部件。比如：在输送区间的所有范围内，安装有非金属导向装置，输送辊采用非金属材料，这样，托盘的金属导轮在运输过程中，既避免了与金属材料接触而产生噪音，又保证了运行平稳、可靠。此外，链轮、传动轮和导向辊轮等运动部件，均采用非金属材料制作，为降低噪音提供了有力保障。

1.2.对环境污染物的有效防护　　

由于生产工艺对厂房有较高的洁净度要求。因此设备设计中，采取技术措施，尽可能减少生产中对环境的附加污染。在动力传动部位下方，安装异物接收装置，对粉尘、油污等异物进行收集；采用集中的供气和排气方式，避免对环境造成二次污染。

1.3.减少冲击震动的措施

选用导向平衡装置，采用伺服电机，安装直线运动导轨或导轮，配置缓冲器件，在地基与地面之间，安装防震垫等。所有这些措施，均会有效地降低设备运行中所产生的冲击震动。

1.4.堆栈车停位精度和重复精度　　

在重量、高速、长距离运行条件、堆叠停车精度和可重复性的要求高、堆场车辆重量超过10吨,高于10米,停止精度在40米停止错误不超过2毫米长长的铁轨,同时根据生产的要求,必须达到最大速度在运行过程120米/分钟,必须保持稳定,光滑的,而且是可行的。在关键设备中，采用伺服电机驱动，直线导轨和导向轮导向结构，并对堆栈轨道车的位置进行精确控制。选用高精度元器件，确保设备停位快速、准确。

2.工艺流程　　

立体仓库系统的主要工艺是：将前一级平面物流中承载产品的托盘存入到库中的承载架上，经过一段固定时间的工艺处理后将其取出，并放入到后面一级平面物流当中。

立体仓库系统中主要对象为一个6层堆栈车，是一个可以完成在直线轨道上行使和升降动作，并且能够一次性对6个托盘完成存入和取出动作的物流移送设备。在自动运行时，平面物流通过提升机将承载产品的托盘送入6层入库暂存架，存满后向堆栈车发出取托盘请求信号，堆栈车接到请求信号后取暂存架托盘，然后将托盘存入某一列承载架上。当某一列承载架的托盘完成工艺处理后，堆栈车将其送入到6层出库暂存架当中，完成动作后会向后一级平面物流发出托盘准备好信号，这时平面物流就会通过出库提升机将出库暂存架上的托盘取走。

立体仓库系统要求能够自动、快速、可靠和高效地完成所有的存取动作，对机械结构的设计以及精度都有较高的要求。因此，为了达到设计目的，一个可靠、稳定和灵巧的机械结构设计是必不可少的。　　

3.主要机械结构与设计参数　

3.1.入库／出库　　

6层提升机设备由进料机构、垂直提升机构和机架3部分组成。进料机构包含长辊输送和动力传动部分。主要功能是将最多为6组的屏托组合，根据生产工艺要求，逐一将其输送到“入库6层堆栈机”或从“出库6层堆栈机”中取出。

3.1.1．设计参数。长辊输送：长辊85mm；最大输送速度：20m/min，变频调速；传动方式：链传动；长辊输送面平面度：±1.0mm；最大提升速度：40m/min；提升方式：链传动，设置导向装置和配平装置；停位点：6个；停位精度：±2.0mm。

3.1.2．安全防护措施。链传动处安装护板；提升区域的顶端和底端，安装安全单元；外部有透明防护板；上部安装检查及维修用的梯子、安全栏杆和平台。

3.1.3．架体结构。架体由铝型材联接和矩形管焊接组合而成，既轻巧、美观和平直，又保证架体的强度和刚度。

3.2.堆栈轨道车　　

设备由地面轨道、行走机构、垂直提升机构、6层搬运系统、定位升降机构、换向机构和机架组成，主要实现屏托组合在“平面物流线”与“承载架”之间的存取功能，保证精确、通畅、稳定、快速和可靠；并完成与相关设备的信息交换任务。每次最多可同时存取6层屏托组合。

3.2.1．设计参数。行走输送：包胶轮300mm；输送动力：11.0kw，减速比：1/11，伺服电机；行走导向：铝型材导轨，导轮；提升动力：7.0kw，减速比：1/25，伺服电机；最大提升速度：15.7m/min；提升方式：链传动，设置导向装置和配平装置；停位点：2个；停位精度：±2.0mm；搬运动力：0.4kw，减速比：1/14，伺服电机；最大输送速度：45.4m/min；传动方式：齿轮齿条，直线导轨；定位升降动力：0.9kw，减速比：1/10；传动方式：蜗轮蜗杆，导杆，直线轴承。

3.2.2．架体结构。架体由铝型材联接和矩形管焊接组合而成，既轻巧、美观和平直，又保证架体的强度和刚度。提升区域的顶端和底端，安装安全单元；行走车体设置操作维修平台和安全护栏。

3.3.承载架　　

承载架由底架和上下两段支架组成，每段支架包含6层承载架，每两列承载架设计为一套。承载架包含进出输送和导向装置。承载架的每列可同时放置12层屏托组合进行工艺处理。

3.3.1．设计参数。进出输送：采用万向滚珠作为输送面；输送面平面度：±1.0mm；承载：150/一个承载架。

3.3.2．进出导向。将每个承载架进出口位置，设计为有坡度的开口结构，并安装耐磨板，利于屏托组合的输送，同时降低运行噪音。

3.3.3．架体结构。底架和上下两段支架均由矩形管焊接而成，架体之间用高强度螺栓连接。承载架外侧，设置操作维修平台。

自动化仓库组成部分

1、高层货架系统，能够有效的对于货物存储的钢结构材质，主要包括焊接式钢结构与组合式钢结构货架两种形式。

2、托盘（也叫做货箱）作为货物承载的工具，也被叫做工位器。

3、巷道堆垛机主要作为货物存取的核心设备，根据设计结构主要分为单立柱与双立柱两种设计结构，如果按照作业方式分为直道以及弯道与转移车三种作业方式。

4、自动化输送系统主要用在了立体仓库的外部，其功能就是将货物送入到堆垛架上面，或者从堆垛架上面的货物通过皮带输送机输送走，由于输送机设备种类相对较多，包括链条输送机以及辊道输送机,分配车，升降台，斗式提升机以及皮带输送机等输送设备。

5、AGV自动导向小车根据导向方式被分成了激光导向小车与感应式导向小车两种。