年出货2亿华为手机的自动化立体仓库/智能仓储系统AS/RS是如何管理的？

——工厂/电商/零售物流自动化智能立体库仓储系统AS/RS(Automated Storage and Retrieval System)“管理中枢、自动作业；立体存取、省地减员”。

——工厂/电商/零售物流自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS：智能立体库仓储系统AS/RS+出入库/进出仓自动存取穿梭车+堆垛机+换层提升机+RGV /AGV运输系统/机器人码垛技术+货到人拣货系统+货物信息复检稽核系统+自动分拣系统（交叉带式高速分拣技术+滑块/摆轮高速分流导向技术）。

——工厂/电商/零售物流自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS应用：货物出/入库的“货上/下架”存取、“货到人”拣选、“货出仓”分拣等自动化作业。主要用于工厂原/辅材料存放，物料配送，成品储存及配送，物流中心配送等。适用于机械、电子、医药、食品、化工、物流仓储等行业。

自动化立体仓库智能仓储系统AS/RS重要性调查

调查1（物流成本占总生产成本比例数据）1979年英国的第一次调查表明，在从原材料获取到把产品送到用户的整个生产流通过程中，只有72%的费用是生产成本，其它(剩余的28%)的63%都消耗在运输和仓储过程中。在第五次国际物流会议上，美国产业界人士明确指出，当前美国全部生产过程中只有5%的时间用于加工制造，95%的时间用于搬运、储存等物流过程。在这种情况下，企业将主要力量花费在降低生产成本上是“不得要领”的,明智而有效的方法是改善物流。

调查2（欧美日国家与中国所拥有的自动化立体仓库/仓储数量比对数据）自动化功能齐全的立体仓库取代传统的普通方式仓库已成为世界仓储建设发展的潮流。据不完全统计，美国拥有各种类型的自动化立体仓库20000多座，日本拥有38000多座，德国拥有10000多座，英国有4000多座，前苏联有1500多座。高度达40米以上的巨型立体仓库数量越来越多。我国进入80年代以来，一些交通运输部门，物资储存部门以及现代大中型企业对老式仓库进行了技术改造，开始采用自动化立体仓库。据不完全统计，截止2016年，我国拥有立体仓库3600余座，其中高度在15米以上的大型立体仓库300多座。

正文

“华为消费者业务海外50%、国内30%的货品都将从这个仓库发出去。”每当向别人介绍南方仓，我们总要小小地“炫耀”一把。

东莞大岭山下，这个面积相当于十个足球场大小的仓库，每天有数百台功能强大的机器设备，将大约20万个箱子打包，然后运到全球各地的消费者手中。

作为全球最大的终端类自动化物流中心，它将原华南七个仓库融合为一个全球中心总仓，存储能力提升至原来的1.5倍，大大减少各仓之间调拨的成本，提高了转库效率。一个订单从下单到完成发货，已经从原来的两个小时压缩至54分钟。

作为仓储人，我们一直在和时间赛跑，希望快一点，快一点，再快一点!

规划设计之初：锵锵三人行

CBG仓储负责人 D sir

2016年7月，我转岗到消费者业务时，仓储部才刚刚成立。随着Mate7等旗舰机型的大热及荣耀的崛起，仅靠依托于集团的仓储和物流能力，已经无法满足业务发展的需求。消费者业务必须重新部署自己的仓储网络，而“南方仓”的孕育无疑是其中最重要的一笔。

刚开始，我们对“南方仓”的想法还仅仅是一个面积更大、容量更多的仓库，满足就近原则，支撑未来两三年华南等地区的产品交付。然而立项之前，我们考察了各产品领域仓储的现状，发现仅在深圳东莞地区，就有大大小小的仓库7处，这些仓库地方分散，规模不一，且分属不同的产品线管理。也就是说，消费者一次性购买的不同型号产品，是从华南地区的各个仓库分别发出的。这样一来，需求要分别提给不同的仓库，如果遇上新品发布、双十一、618这种热门节日，发货效率很难得到保障。

一个产品从生产到送到消费者手中，如果把这比作一场接力赛，那我们就是其中至关重要的“二棒”和“三棒”，必须派出最强、最快的选手，才能赢得这场比赛。因此，我们不只是要做一个更大、更好的仓库，更要想办法，把原有的仓库化零为整，建设一个自动化程度高、场景覆盖全、履行效率高的多功能综合物流仓。

目标有了，接下来就是招兵买马。我找来了运输行业的老兵、有着丰富项目管理经验的老胡，让他端到端拉通执行和管理整个项目，又找来仓储专家大兵，组建起了最初的三人规划队伍。

需求规划：抬眼看世界

南方仓项目负责人 老胡

2017年8月，南方仓项目正式启动。我被指定为项目负责人，和D sir、大兵一起，开启了南方仓的规划。

三人行必有我师，我们首先想到的是向全国顶尖的自动化仓学习。为此，我们跑了十几个城市，调研了几十个业界有名的自动化仓。

这番调研下来，我们都被业界的自动化程度震惊了：以“货到人拣选台”为例，以往操作员拿到订单，会走到对应的货架前，取出对应的产品，再回到操作台统一打包、出库。但通过自动化的技术，操作员只需要在固定的工位等货品到位，再核对订单进行拣选分类即可。

我和大兵开始对业务数据进行详细地分析，共涉及17种业务场景、几十万条业务数据，我们需要从中找到业务的规律、痛点和真实需求。我们一边“贪婪”地学习各仓库的业务模式，思考着与华为消费者业务的匹配性，一边也分析别人的先进理念与不足，探索着南方仓的最佳解决方案。

以智能生活馆场景为例。作为一个崭新的场景，其每单需求包含了几十甚至上百种产品型号，以往的人工拣选耗时耗力，如何实现自动化又保证准确性呢？一个偶然的机会，大兵在仓储论坛上看到了一篇关于Flow Picking的技术文章，敏锐地发现这个概念非常适合这种混包场景。他带领方案设计团队，将这个概念演化成一套完整解决方案：通过按灯和跨区域接力拣选结合的方式，让分布在不同区域的产品，由不同的操作人员拣到一个周转箱中，实现无纸化和周转箱自动到人接力，减少人员的无效走动，大幅提升拣货效率。

这样的例子还有很多，每一个场景的设计都经过千锤百炼。我们联合供应商40多人的博士与自动化领域专家团队经过三个阶段的设计，累计澄清近百次，方案输出30余版，历时9个月，终于在2018年5月完成了终版方案。

商务谈判：“傻子”精神

紧接着，项目进入了商务谈判与技术澄清阶段。早从1月份，我们就开始准备谈判的各种细节，包括场地、设备、IT、人员等，共涉及技术方案谈判8个模块、商务技术谈判3个模块等几百项明细要求。

如此复杂的业务场景，如何快速建立默契、各司其职尤为重要。幸运的是，我和D sir是相识多年的老同事，非常熟悉彼此的工作方式，D sir经常开玩笑地跟老胡说：“尽管给小蕾提要求，她都能搞定！”但最让我感到惊喜的，还是咱仓储团队对业务场景的研究，对每一个条款的细扣，都到了精益求精的程度。

那段时间，大伙儿一起在云谷办公室熬夜，尽量细化并规避每一条潜在的项目风险。很多场地的软硬件要求都是在这个阶段澄清的。比如消防、场地强弱电参数、地面承重、库内温湿度、库内外VI标识、办公室建设和办公家具样式……场地组负责的设备参数中，规定了选型必须在某几个顶尖供应商之间，甚至细化到电机品牌、堆垛机走行速度、设备效率等具体细节。

大家满脑子都是项目的事。D sir和小青家都在东莞，偶尔讨论结束得早，顺路捎上小青回一趟家，车上短短的一个小时，又是两人头脑风暴的好时机：我们对这个业务需求的理解是不是准确？有哪些忽略的细节，条款是不是要加上一个备注？好几次关键的澄清，都在路途中完成了。

当我们将400多项技术与商务条款拿到供应商面前，他们惊呆了：华为竟然将每一个场景、每一项设备、每一种服务都研究得如此透彻，简直比我们还要了解我们每天都在做的事情！

从最初的6家意向供应商到3家投标供应商，再到最后选定最优的合作伙伴S，历时4个月，大小谈判和澄清会议近百场，而我们规划的条款几乎全部落实。这让项目组在工期、成本、质量方面都立于主动地位，后期的项目执行也都受益于这些成果。

建设实施阶段：较真和“争吵”

2018年5月，项目进入建设实施阶段，我作为设备模块的负责人，加入了这个团队。我在大家眼里是一个爱较真的人，与合作伙伴“吵架”，成为了我的“日常”。我认为，质量问题是原则和底线，丝毫不能退让，这个“恶人”我也只好一直当下去。

2018年10月，第一批设备到货。我发现立体库货架横梁出现掉漆的问题，立刻要求将整批货退回给设备供应商，也借此让供应商和设备厂家看到华为对于质量管控的态度。如此几番，设备的到场和安装质量越来越好，遇到问题供应商也能够非常自觉整改。

在整个自动化体系中，托盘承载着非常关键的角色，每一箱货品从入库到出库，都是“坐”着托盘出行的。我们观察到，有一些厂商会给木质的托盘刷漆以延长寿命，特别适用于南方潮湿的天气。因此规划之初，我们就加入了刷漆的需求。但等到设备入场时，供应商突然变卦了，提出刷漆可能对人体有害，要求我们取消这个需求。

起初，在供应商“有理有据”的描述下，D sir几乎就要妥协了，但我却坚持不让步。“一定有解决的办法！”那段时间，我找遍了网上的资料，分析各种油漆的成分，终于被我发现一种油漆，是某大型超市用来制作食物托盘的，而且在预算范围内！这下影响人体的说法也就不成立了，我们的托盘也得以拥有醒目的黄色“外衣”。

这样的故事还有很多。事不鉴不清，理不辨不明。双方团队虽然偶有争执，但是目标一致，这也是我们短时间内能够完成这么大的项目建设的法宝。在后来的庆功会上，我主动找到几位经常“吵架”的供应商伙伴敬酒，相逢一笑泯恩仇嘛！

联调阶段：300人大作战

2019年2月16日，设备、系统、业务的联合调试正式启动。这是运营上线前的最后一个步骤。前期设备的安装、系统的开发是独立完成和单机调试的，但自动化仓库的运行任务是由订单驱动的，这就需要将分散的神经整合成一个超级中枢，用它来指挥所有的设备。

听起来好像并不复杂，但南方仓共涉及17种业务场景，测试数据要从上游ERP系统和订单系统拉通过来，要覆盖所有的业务场景和功能验证。设备和系统的稳定性、设计效率目标都要在这个阶段检验出来。

我们与合作伙伴一起锁定了联调的总目标与通过标准，用了近一个月时间梳理业务场景130余个，测试用例1400余条，整理成文档。

然而联调开始后我们还是遇到了很多困难：以货品入库场景为例，一条数据需要经过6套系统设置与操作才能到达中心仓，再在中心仓完成所有的拣货、理货、录重交单、跑运输指令、发运等工作才能集成到位。这种端到端的拉通需要1个人掌握10套系统的测试操作，一批单的拉通周期至少要半天时间。

我带着数据拉通团队，每天看数据看到眼花，精神还要高度集中，稍不留神拉到的数据有一点设置错误，就可能与测试场景不符。一个阻塞会影响1天的测试进度，系统测试和开发人员经常接收着全仓库目光的注视，承受着巨大压力。

为了还原真实场景，我们还从逆向仓库要来了数万个报废彩盒，48小时不间断地模拟实际业务，以此来测试设备运转的可靠性、抗压性；同时也让作业人员熟悉自己的操作和站位，保证流程开展有序，进而检验各个环节的效率和流量均衡性。

在40多天的时间里，我们和供应商伙伴共300多人一起争分夺秒，每天测试到深夜，测试数据多达1.4万余条，记录跟踪与关闭解决问题单近500条。4月2日，联调如期完成。

运营交付：痛并快乐着

联调过程虽然尽可能充分地进行了实物模拟，但当业务铺天盖地而来的时候，我们才体会到模拟和真实生产的巨大差距。

新自动化仓上线之前，一般会有3个月的试运营，之后批量搬迁，经过爬坡，最后达到预计产能。而南方仓一上线就置于重载之下。一个半月，我们搬迁了13000个栈板，700车次，并要求搬迁次日即恢复交付能力。一边忙交付，一边忙搬迁，战线长，人员多，要协调和组织的事情自然就多。这个时候设备和系统发点脾气，人员不熟练闹点异常，用“鸡飞狗跳”来形容也绝不为过。

记得有一天晚上，某个流程节点又卡住了，我知道第二天要发往J国的那批货肯定发不出去了，可预知的客户投诉，让我感到崩溃。凌晨两点多，我一个人在办公楼外的角落里，恍惚地抽完了一包烟。做了这么久的准备，到了真正亮剑的时候，居然卡壳了……该怎么办？一时间绝望和巨大的压力，让我喘不过气来。这个时候，交付的领导老宋突然给我打来电话，问清楚情况后，给了我一些解决问题的思路。我一下子就豁然开朗了，在心里给自己鼓鼓劲，决定再搏一把。

我把供应商华南区乃至全国的仓储力量翻了个遍，要求最精英的管理团队和骨干来现场支援。又把兄弟部门有仓储经验的人才都找到并加入项目组中，采取按区域、按业务模块落实到具体责任人的方式，进行流程优化和能力建设。现场忙不过来的时候，我们所有人一起动手打包，目标只有一个，确保交付！

南方仓的整个建设期，项目的办公环境非常艰苦。没有食堂，兄弟们就蹲在仓库外的坡道上吃快餐、泡面；没有专门的办公室，我们就在仓库内划区办公；没有办公桌，就拿黄色托盘当临时办公桌……

从4月底开始，大部分的兄弟和我一样，一个多月没有回家，吃、住都在仓库，衣服经常三四天没有换。有一次，我老婆在家煲了银耳雪梨糖水，专门放了枸杞、人参，开车送来仓库。我嘱咐大家都尝尝，自己赶着去了仓库，回来锅都洗干净了，自己没能喝到一口。

“五一”期间，交付压力依旧很大，大多数兄弟都坚守在现场不能回家，家属们就主动来到“荒山野岭”看望，白天就在酒店等候，晚上才能有一点时间团聚。我们的供应商伙伴也都非常给力，陪着我们在现场冲锋陷阵，最艰难的任务都是抢着干，让我非常感动。

经过几个月的上线运营，南方仓交付能力从最初的600多单/天达到了2400单/天，订单每天基本日清日结，交单及时率达到了97%。

这来之不易的成果，给了我们极大的信心，虽然还有很多的问题和困难要解决，但我们已经不害怕、不崩溃了。我们有信心，把南方仓建设成业界、乃至全球顶尖的终端类自动化物流中心。

我们每一个人，能在这样一个项目中做点什么、留下点什么，多年后回想起来，这一定也是最骄傲、最快乐的事！

附

自动化立体仓库/智能仓储系统AS/RS相关视频，请点击以下网址链接

家居行业：https://weibo.com/tv/v/HmwQhBNMA?fid=1034:4353694356176972

烟草行业：https://weibo.com/tv/v/HmwOjhiJY?fid=1034:4353692791427055

医药行业：https://weibo.com/tv/v/HmOteumuL?fid=1034:4354371375283953

仿真动画：https://weibo.com/tv/v/H2hVQ4p1V?fid=1034:4305455435215974

案例现场观看

关于自动化立体仓库，我们有案例，在合适的时候，可安排现场观看了解。